Julkaisuaika: 2026-08-17 alkuperä: paikka
SMT-syöttölaitteen poiminta-asentovirheitä tapahtuu, kun komponenttia ei ole esitetty oikeaan paikkaan suuttimen poimimiseen. Kone voi ilmoittaa poimintavirheestä, tyhjiövirheestä, komponentin hylkäämisestä tai syöttölaitteen hälytyksestä, mutta todellinen ongelma on usein väärä syöttölaitteen poiminta-asento, epävakaa nauhan indeksointi, väärät poimintakoordinaatit tai liike komponenttitaskun sisällä.
Syöttölaite on vastuussa kunkin komponentin siirtämisestä poimintapisteeseen toistettavalla tarkkuudella. Jos nauha etenee liian pitkälle, pysähtyy liian aikaisin, siirtyy sivusuunnassa tai ei pidä komponenttia oikein, suutin saattaa missata komponentin tai poimia sen reunasta. Tämä voi johtaa puuttuviin komponentteihin, komponenttien putoamiseen, komponenttien sijoittamiseen ylösalaisin, korkeaan hylkäysasteeseen ja tarpeettomaan materiaalihukkaan.
Tämä opas selittää tärkeimmät syyt SMT-syöttimen poimintavirheeseen ja tarjoaa käytännöllisen SMT-syöttimen kalibrointiprosessin tuotantoinsinööreille ja huoltotiimeille.
Sisällysluettelo
SMT-syöttimen poimintapaikan virhe tarkoittaa, että komponentti ei sijaitse odotetussa poimintakoordinaatissa suuttimen saapuessa. Komponentti voi olla liian kaukana eteenpäin, liian taaksepäin, sivuttain siirtynyt, kiertynyt, kallistettu tai puuttua taskusta.
Kone saattaa silti suorittaa joitakin poimintajaksoja onnistuneesti. Tästä syystä syöttölaitteiden ongelmien tunnistaminen voi olla vaikeaa. Syöttölaite voi toimia normaalisti useita minuutteja ja aiheuttaa sitten ajoittaisen virheen, kun nauhan reikä, tasku, peitenauha tai osan sijainti muuttuu.
Tyypillisiä oireita ovat poiminnan puuttuminen, sivuhaukku, komponenttien pyöriminen, komponenttien hylkääminen kameran tarkastuksen jälkeen, epävakaa tyhjiöarvo, pudonnut komponentti ja toistuva sijoituksen siirtymä.
Muita merkkejä ovat nauhataskun reunaa koskettava suutin, komponenttien liike nauhan indeksoinnin jälkeen, epäjohdonmukainen nauhan eteneminen, epänormaali syöttölaitteen ääni ja virheet, jotka seuraavat yhtä syöttölaitetta sen jälkeen, kun se on siirretty toiseen koneeseen.
Suuttimen tulee koskettaa komponenttia vakaalla ja sopivalla vastaanottoalueella. Jos suutin koskettaa reunaa eikä keskustaa, tyhjiötiivistys heikkenee ja komponentti voi pyöriä pään liikkeen aikana.
Virheellinen syöttölaitteen poiminta-asento voi myös saada koneen hylkäämään hyvän osan. Komponentti voi olla poiminta, mutta sen sijainti suuttimessa voi olla kameran korjausalueen ulkopuolella. Tässä tilanteessa ongelma voi näyttää olevan näkövirhe, vaikka syöttölaite loi alkuperäisen siirtymän.
Ennen kuin muutat syöttölaitteen parametreja, insinöörien tulee kirjata vikakuvio. Tämä auttaa erottamaan syöttölaitteen ongelman suutin-, tyhjiö-, näkö- tai materiaaliongelmasta.
Jos sama syöttölaite aiheuttaa toistuvia poimintavirheitä, insinöörien tulee tarkistaa syöttölaitteen kalibrointi, nauhan indeksointi, poimintakoordinaatti, hammaspyörän kunto, kansinauhan kireys ja komponenttitaskun sijainti.
Toistuva virhe tarkoittaa yleensä sitä, että syöttölaite esittää jatkuvasti komponenttia väärässä paikassa. Ongelma voi olla mekaaninen, mutta se voi johtua myös väärästä noususta, väärästä syöttötyypistä tai vääristä komponenttitiedoista.
Jos useat syöttölaitteet aiheuttavat satunnaisia virheitä, ongelma ei välttämättä ole yksi syöttölaite. Insinöörien tulee tarkistaa yleiset koneen olosuhteet, mukaan lukien suuttimien kuluminen, alipainelähde, ilmanpaine, syöttölaitteen pohjan kohdistus, koneen tärinä ja ohjelmistoasetukset.
Satunnaisia syöttövirheitä voi tapahtua myös silloin, kun tehdas käyttää uutta nauhaspesifikaatiota tai komponenttipakettia, joka ei ole hyvin sovitettu olemassa olevaan syöttöjärjestelmään.
Syöttimen vaihtotesti on yksi hyödyllisimmistä diagnoosimenetelmistä. Siirrä epäilty syöttölaite toiseen paikkaan ja suorita kontrolloitu testi. Jos poimintaongelma seuraa syöttölaitetta, syöttölaite tai sen materiaali on todennäköisesti vastuussa. Jos ongelma jää alkuperäiseen koneen paikkaan, syöttöalusta, koneen koordinaatit tai pääjärjestelmä tulee tarkistaa.
Vain yhtä muuttujaa tulee muuttaa testin aikana. Jos syöttölaitetta, suutinta, materiaalikelaa ja ohjelmaa vaihdetaan samaan aikaan, tulos on vaikea tulkita.
Syöttölaite on asennettava tukevasti ja kohdistettava oikein syöttölaitteen alustaan. Pieni mekaaninen rako voi muuttaa nauhataskun ja suuttimen poimintakoordinaatin välistä suhdetta.
Jos syöttölaite ei ole täysin työnnetty koneen alustaan, se voi olla pienessä kulmassa tai jäädä hieman pois odotetusta asennosta. Kone saattaa silti tunnistaa syöttölaitteen, mutta poimintapaikka voi olla epätarkka.
Insinöörien tulee tarkistaa syöttölukko, ohjauskisko, kohdistuslohko, liitin ja mekaaninen pysäytin. Syöttölaite tulee asettaa tasaisella voimalla, eikä se saa liikkua kevyesti kosketettaessa.
Pölyä, teippihiukkasia, komponenttijätteitä ja öljyä voi kerääntyä syöttölaitteen pohjalle. Tämä saattaa estää syöttölaitetta istumasta tasaisesti. Kulunut ohjauskisko tai asentolohko voi aiheuttaa samanlaisia ongelmia.
Kun useat syöttölaitteet osoittavat samanlaista poimintavuoroa samassa koneen paikassa, syöttölaitteen pohja on tarkastettava. Pelkän yksittäisen syöttölaitteen puhdistaminen ei välttämättä ratkaise todellista ongelmaa.
Kallistuva tai sivuttain liikkuva syöttölaite voi saada teippitaskun siirtymään poispäin suuttimen keskikohdasta. Tämä on vakavampaa pienille komponenteille, koska poimintatoleranssi on hyvin pieni.
Insinöörien tulee tarkistaa, onko syöttörunko vakaa indeksoinnin aikana. Jos syöttölaite liikkuu eteen- ja taaksepäin jokaisen nauhan siirron yhteydessä, syöttölaitteen lukko tai sisäinen mekanismi saattaa tarvita säätöä.
Teipin indeksointi siirtää kantonauhaa eteenpäin tasku kerrallaan. Jos indeksointietäisyys on väärä, komponentti ei saavu odotettuun poimintapaikkaan.
Erilaiset kantonauhan tekniset tiedot käyttävät erilaisia taskuja. Jos syöttölaitteen jakoasetus ei vastaa todellista nauhaa, nauha saattaa liikkua liikaa tai liian vähän jokaisen jakson aikana.
Tämä voi aiheuttaa asteittaisen poiminnan siirtymisen, toistuvan tyhjän taskun poiminnan, sivuhaukun tai komponenttien vaurioitumisen. Insinöörien tulee vahvistaa todellinen nousu komponenttien pakkauksesta ja verrata sitä syöttöohjelmaan.
Syöttöpyörän on kytkeydyttävä kunnolla kantonauhan reikiin. Jos nauhan reiät ovat vaurioituneet, venyneet, tukossa tai huonosti muotoiltuja, hammaspyörä ei välttämättä vie nauhaa tarkasti.
Kuluneet hammaspyörän hampaat voivat myös aiheuttaa indeksointivaihtelua. Syöttölaite voi toimia oikein yhdellä kelalla ja epäonnistua toisella, koska nauhan reiän laatu on erilainen.
Jotkut syöttölaitteen indeksointivirheet johtuvat sisäisestä mekaanisesta kulumisesta. Moottori, vaihde, jousi, hihna, kytkin tai käyttömekanismi eivät välttämättä liikuta nauhaa samalla etäisyydellä joka syklissä.
Insinöörien tulee tarkkailla useita peräkkäisiä indeksointijaksoja. Komponentin tulee pysähtyä joka kerta samaan kohtaan. Hidastettu video tai visuaalinen merkki nauhalla voi auttaa tunnistamaan pienet liikeerot.
Syöttölaite voi olla mekaanisesti terve, mutta koneohjelma saattaa silti käyttää väärää poiminta-asentoa. Poimintakoordinaatti ja poimintakorkeus on tarkistettava todellisen komponentin ja syöttölaitteen kanssa.
Virheellinen syöttölaitteen asento tarkoittaa, että koneen suutin ei suuntaa oikeaan kohtaan komponentissa. Suutin voi laskeutua lähelle komponentin reunaa, kahden komponentin väliin tai taskun ulkopuolelle.
Insinöörien tulee tarkistaa X- ja Y-hakukoordinaatit ja verrata niitä komponenttien todelliseen sijaintiin. Taskun teoreettinen keskipiste ei aina ole sama kuin paras poimintapiste, varsinkin kun komponentti on löysällä tai tasku on suurempi kuin komponentin runko.
Jos poimintakorkeus on liian korkea, suutin ei ehkä kosketa komponenttia riittävän lujasti. Tyhjiö ei ehkä muodostu oikein, ja komponentti voi jäädä taskuun, kun pää liikkuu poispäin.
Tämä voi aiheuttaa poiminnan puuttumisen, heikon tyhjiön tai kameran hylkäämisen. Ongelma voi ilmetä vain suurella nopeudella, koska komponentilla ei ole tarpeeksi aikaa muodostaa vakaata tiivistettä.
Jos poimintakorkeus on liian matala, suutin voi painaa komponentin teippitaskuun. Tämä voi aiheuttaa sivuvoimaa, komponenttien pyörimistä, taskuvaurioita tai suuttimien törmäystä.
Poimintakorkeus tulee säätää nauhataskun syvyyden, komponenttien paksuuden, suuttimen pituuden ja syöttölaitteen kunnon mukaan. Oikean korkeuden tulisi mahdollistaa kiinteä kosketus ilman liiallista painetta.
Kaikki noukinasennon ongelmat eivät johdu syöttölaitteen liikkeestä. Itse komponentti saattaa liikkua taskun sisällä ennen suuttimen saapumista.
Pieni tai kevyt osa voi liikkua sivusuunnassa teippitaskussa. Kun komponentti ei ole enää keskellä, suutin saattaa poimia sen reunasta tai ei pysty luomaan vakaata tyhjiötiivistettä.
Insinöörien tulee tarkastaa komponentti välittömästi suojateipin poistamisen jälkeen ja ennen kuin suutin poimii sen. Jos komponentti on jo siirtynyt, materiaalipakkaus tai teippispesifikaatio tulee tarkistaa.
Komponentti voi olla vinossa, koska tasku on liian matala, liian suuri, vaurioitunut tai likainen. Siihen voi vaikuttaa myös peitenauhan kuoriutumisvoima tai tärinä indeksoinnin aikana.
Kallistuva komponentti voi aiheuttaa virheellisen poimintaasennon, komponentin pyörimisen, pudonneen osan tai sijoituksen ylösalaisin. Hitaampi syöttönopeus ja parempi pakkaus voivat parantaa vakautta, mutta jotkin komponentit saattavat vaatia erilaisen teipin suunnittelun.
Jos peitenauha irtoaa epätasaisesti, se voi vetää komponenttia tai aiheuttaa tärinää poimintakohdan lähellä. Liiallinen kuorimisvoima voi siirtää kevyttä komponenttia. Löysä kuoriutuminen voi jättää teippimateriaalia poimintaalueelle.
Insinöörien tulee tarkistaa peitenauhan kulma, kuoriutumiskireys, jätenauhan reitti ja teipin keräys. Peitenauhan tulee erottua tasaisesti häiritsemättä taskun sisällä olevaa komponenttia.
Oikean SMT-syöttölaitteen kalibrointiprosessin tulee varmistaa syöttölaitteen sijainti, nauhan indeksointi, poimintakoordinaatit, poimintakorkeus ja toistettavuus. Kalibrointi tulee suorittaa syöttölaitteen korjauksen, syöttölaitteen törmäyksen, pitkäaikaisen varastoinnin, toistuvan poimintavirheen tai materiaalin vaihdon jälkeen.
Puhdista ennen kalibrointia syöttölaitteen runko, hammaspyörä, ohjauskisko, nauharata ja poimintaalue. Poista teipin palaset, komponenttien roskat ja pöly. Varmista, että nauhan leveydelle ja jakovälille käytetään oikeaa syöttölaitetyyppiä.
Lataa tunnetusti hyvä komponenttikela, jos mahdollista. Vakaan referenssirullan käyttö helpottaa syöttövirheen erottamista materiaalin pakkausvirheestä.
Suorita useita indeksointijaksoja ja tarkkaile, eteneekö nauha tasaisesti. Tarkista, että hammaspyörä kiinnittyy teipin reikiin ja että jokainen komponenttitasku pysähtyy samaan poimintapaikkaan.
Jos nauhan asento muuttuu syklistä toiseen, mekaaninen korjaus tulee suorittaa ennen ohjelmiston kalibrointia. Ohjelmistokorjaus ei voi kompensoida epävakaata indeksointia.
Kun mekaaninen indeksointi on vakaa, opeta tai tarkista X- ja Y-hakukoordinaatit. Suuttimen tulee olla todellisen komponentin keskikohdan päällä. Poimintapisteen tulee tarjota riittävästi kosketusaluetta vakaata tyhjiötä varten koskematta taskun seinämään.
Pienen komponentin poimintakoordinaatit tulee tarkistaa huolellisesti suurennuksen alla. Pieni koordinaattivirhe voi olla suuri verrattuna komponentin runkoon.
Aseta poimintakorkeus niin, että suutin koskettaa komponenttia tiukasti, mutta ei paina sitä syvälle taskuun. Varmista, että tyhjiö saavuttaa vaaditun tason odotetussa ajassa.
Suorita toistuvat poimintatestit ja tarkkaile, pysyykö komponentti suuttimen keskellä pään liikkeen aikana. Jos komponentti siirtyy poiminnan jälkeen, myös suuttimen valinta, alipainevaste ja pään kiihtyvyys tulee tarkistaa.
Kalibrointi ei ole valmis yhden onnistuneen noudon jälkeen. Syöttölaitteen tulee suorittaa tarpeeksi jaksoja toistettavuuden varmistamiseksi. Insinöörien tulee tarkistaa poiminnan sijainti, tyhjiöarvo, komponenttikulma ja kameran tunnistustulos peräkkäisten jaksojen aikana.
Kerran toimiva syöttölaite, joka epäonnistuu ajoittain, ei ole tarpeeksi vakaa massatuotantoon.
Virheelliset ohjelmistoasetukset voivat aiheuttaa väärän syöttölaitteen poimintaasennon, vaikka syöttölaitteen laitteisto olisi hyvässä kunnossa.
Jos ohjelma käyttää väärää nauhan leveyttä tai syöttölaitetyyppiä, kone saattaa laskea väärän syöttölaitteen sijainnin tai indeksointikäyttäytymisen. Tämä voi aiheuttaa virheellisen vastaanottokoordinaatin ja toistuvan komponentin poimintahäiriön.
Insinöörien tulee vertailla todellista syöttölaitteen etikettiä, nauhan leveyttä, nauhaväliä, komponenttipakettia ja koneohjelmaa. Samannäköisillä syöttölaitemalleilla voi olla erilaiset indeksointi- tai poimintaominaisuudet.
Komponenttitiedot voivat sisältää pakkauksen koon, paksuuden, poimintakohdan, suuttimen tyypin, syöttölaitteen tyypin, nauhavälin ja tunnistusparametrin. Jos nämä tiedot kopioidaan toisesta osasta ilman vahvistusta, kone saattaa käyttää sopimatonta poimintaasetusta.
Komponenttien vaihto ja toimittajamuutokset vaativat erityistä huomiota. Vaikka sähköspesifikaatiot ovat samat, pakkauksen mitat tai taskun rakenne voivat olla erilaisia.
Jotkut konejärjestelmät käyttävät syöttölaitekohtaisia offset-arvoja. Jos siirtymä on virheellinen, suutin saattaa jatkuvasti saapua liian pitkälle komponentin toiselle puolelle.
Insinöörien tulee tarkistaa syöttölaitteen siirtymähistoria ja verrata arvoa tunnettuun syöttölaitteeseen. Poikkeama tulee muuttaa huolellisesti ja kirjata tarkastuksen jälkeen.
Syöttölaitteen poimintavirheeseen voivat vaikuttaa koneen muut osat. Insinöörien tulee varmistaa, että syöttölaitetta ei syytetä suuttimesta tai näköongelmasta.
Likainen tai kulunut suutin voi poimia komponentin keskeltä, vaikka syöttölaitteen asento olisi oikea. Insinöörien tulee tarkastaa suuttimen kärki, ilmareikä, suuttimen tunnus ja istukan kunto.
Heikko tai viivästynyt tyhjiö voi saada oikean poiminnan näyttämään syöttölaitteen asentovirheeltä. Komponentti voidaan poimia, mutta liikkua pään kiihdytyksen aikana. Insinöörien tulee verrata alipainevastetta toiseen suuttimeen tai päähän.
Jos komponentti poimitaan hieman keskustasta, näköjärjestelmä voi korjata asennon, jos virhe on sallitulla alueella. Jos virhe on liian suuri, laite saattaa hylätä komponentin.
Saadakseen laajemman kuvan syöttölaitteen, suuttimen, tyhjiön ja sijoitusoireiden liittämisestä insinöörit voivat lukea tämän SMT:n poiminta- ja paikkavianmääritysoppaan :
Jäsennelty vianmäärityssarja auttaa insinöörejä löytämään syyn muuttamatta liikaa muuttujia.
Kirjaa ylös syöttölaitteen numero, komponentin nimi, kelaerä, suuttimen numero, pään numero, koneen aukko, virhetyyppi ja esiintymisaika. Huomaa, onko ongelma toistuva vai satunnainen.
Tarkkaile syöttölaitetta useiden indeksointijaksojen aikana. Tarkista, mihin komponentti pysähtyy, liikkuuko nauha tasaisesti ja pysyykö komponentti keskellä taskua.
Siirrä epäilty syöttölaite toiseen koneeseen. Säilytä sama suutin, komponenttiohjelma ja tuotantoolosuhteet. Jos virhe seuraa syöttölaitetta, tarkista syöttölaite ja materiaali. Jos virhe pysyy urassa, tarkasta koneen kanta ja koordinaattijärjestelmä.
Puhdista tai vaihda suutin ja vertaa alipainevastetta. Jos poimintavirhe häviää, syöttölaite ei ehkä ole ensisijainen syy.
Kun olet korjannut epäillyn syyn, suorita toistuvia poimintajaksoja. Varmista, että komponentti on keskitetty, alipainearvo on vakaa ja kamera hyväksyy poiminnan jatkuvasti.
SMT-syöttimen poiminta-asentovirhe johtuu yleensä virheellisestä syöttölaitteen asennuksesta, epävakaasta nauhan indeksoinnista, väärästä nousuasennosta, kuluneesta hammaspyörästä, väärästä poimintakoordinaatista, sopimattomasta poimintakorkeudesta, komponenttien liikkeestä taskun sisällä, kansinauhan kuoriutumisongelmista, väärästä syöttölaitteen siirtymisestä tai virheellisistä komponenttitiedoista.
Oikeaan SMT-syöttimen kalibrointiprosessiin tulisi kuulua mekaaninen tarkastus, indeksoinnin tarkastus, poimintakoordinaattien opetus, poimintakorkeuden säätö, tyhjiön vahvistus ja toistettavuustestaus. Kalibrointi on valmis vasta, kun syöttölaite käy jatkuvasti useiden jaksojen aikana.
Insinöörien tulee myös tarkistaa suutin, tyhjiöjärjestelmä, näköasetus ja komponenttien pakkaus. Syöttö- ja suutinongelmat voivat aiheuttaa hyvin samankaltaisia konehälytyksiä, joten kontrolloitu testaus on tärkeää.
ICT tarjoaa ammattimaisen yhden luukun SMT-ratkaisun elektroniikkavalmistajille, mukaan lukien SMT-linjasuunnittelun, syöttölaitteiden asennuksen, poiminta- ja sijoitusprosessin tuen, syöttölaitteiden kalibroinnin ohjauksen, tarkastuksen, koulutuksen ja tuotannon vianetsinnän. Tehtaissa, joissa on toistuvia syöttölaitteen poimintavirheitä, syöttölaitteen, materiaalin, suuttimen ja koneen tietojen täydellinen tarkastelu voi auttaa parantamaan sijoituksen vakautta.
SMT-syöttölaitteen poimintavirhe johtuu yleensä väärästä nauhan indeksoinnista, väärästä poimintakoordinaatista, syöttölaitteen asennusvirheestä, syöttölaitteen kulumisesta, väärästä nauhan noususta, komponenttien liikkeestä taskun sisällä tai väärästä syöttölaitteen siirtymisestä. Suuttimesta saattaa myös näyttää puuttuvan komponentti, kun todellinen ongelma on syöttölaitteen esittely. Insinöörien tulee tarkkailla poimintapistettä ja suorittaa syöttölaitteen vaihtotesti ennen koneen parametrien muuttamista.
Insinöörit korjaavat väärän syöttölaitteen asennon tarkistamalla syöttölaitteen istuimet, puhdistamalla syöttölaitteen pohjan, tarkistamalla nauhan nousun, tarkastamalla ketjupyörän liikkeen, opettamalla poimimen X/Y-koordinaatin ja säätämällä poimintakorkeutta. Säädön jälkeen syöttölaite on testattava useilla indeksointijaksoilla. Yksikin onnistunut nouto ei todista, että syöttölaite on tarpeeksi vakaa tuotantoa varten.
SMT-syöttimen kalibrointiprosessi sisältää yleensä syöttölaitteen puhdistuksen, mekaanisen indeksoinnin tarkastuksen, nauhan nousun tarkistuksen, poimintakoordinaattiopetuksen, poimintakorkeuden säädön, tyhjiön vahvistuksen ja toistettavuuden testauksen. Prosessissa tulee käyttää tunnetusti hyvää komponenttirullaa, jos mahdollista. Kalibrointi on toistettava syöttölaitteen korjauksen, törmäyksen, pitkäaikaisen varastoinnin tai toistuvan poimintavirheen jälkeen.
Kyllä, syöttölaitteen ongelma voi aiheuttaa komponenttien hylkäämisen. Jos komponentti poimitaan reunasta tai kulmasta, näköjärjestelmä voi hylätä sen, koska sen keskipiste, kierto tai ääriviivat ovat sallitun alueen ulkopuolella. Kone voi ilmoittaa näön hylkäämisestä, vaikka syöttölaite loi alkuperäisen poimintapoikkeaman. Poimintapaikka, suuttimen numero, alipainearvo ja kameran kuva tulee tarkastella yhdessä.
SMT-syöttölaitteet tulee kalibroida käytön, laitteiden kunnon ja vikahistorian mukaan. Paljon käytetty syöttölaite saattaa vaatia useammin tarkastuksia kuin vähän käytetty syöttölaite. Kalibrointi tulee suorittaa myös korjauksen, törmäyksen, epänormaalin indeksoinnin, toistuvan poimintavirheen tai pitkäaikaisen varastoinnin jälkeen. Sen sijaan, että käytettäisiin vain kiinteää kalenteriväliä, tehtaiden tulisi yhdistää ajoitettu huolto todellisiin syöttölaitteen suorituskykytietoihin.
SMT-syöttölaitteen poiminta-asentovirheet johtuvat usein mekaanisten, ohjelmistojen, materiaalien ja prosessiolosuhteiden yhdistelmästä. Syöttölaite voi olla väärin paikoillaan, nauha saattaa indeksoida epätarkasti, komponentti saattaa liikkua taskun sisällä tai ohjelma saattaa käyttää väärää poimintakoordinaatteja.
Luotettava ratkaisu alkaa virhekuvion analysoinnilla ja havainnointipisteen suoralla havainnolla. Insinöörien tulee sitten tarkistaa syöttölaitteen asennus, indeksointi, nousu, poimintakoordinaatti, poimintakorkeus, komponenttien pakkaus, suuttimen kunto, alipainevaste ja näkötiedot kontrolloidussa järjestyksessä.
Kurinoidun SMT-syöttölaitteen kalibrointiprosessin ja säännöllisen suorituskyvyn seurannan avulla tehtaat voivat vähentää komponenttien poimintahäiriöitä, materiaalihukkaa, koneen pysähtymistä ja sijoituksen epävakautta. ICT voi tukea valmistajia käytännöllisillä SMT-laitteilla ja prosessiratkaisuilla syöttölaitteen asetuksista täydelliseen tuotantolinjan optimointiin.