Julkaisuaika: 2026-08-13 alkuperä: paikka
SMT-koneet kaipaavat, pudottavat tai kääntävät komponentteja, kun poiminta-, pito-, tunnistus-, siirto- tai sijoitusprosessi ei ole enää tarpeeksi vakaa ohjaamaan komponenttia syöttölaitteesta PCB-alustaan. Nämä viat voivat näyttää erilaisilta levyllä, mutta ne tulevat usein samasta prosessiketjusta: syöttölaitteen esittely, suuttimen kunto, tyhjiövoima, näönkorjaus, koneparametri ja materiaalipakkaus.
SMT-tuotantotiimille yksi puuttuva komponentti voi estää tuotteen toiminnan. Yksi pudonnut komponentti voi aiheuttaa kontaminaatiota koneen sisälle. Yksi ylösalaisin komponenttien sijoittelu voi aiheuttaa napaisuusvirheen, katkoksen, korjauksen ja asiakkaan valituksen. Todellinen haaste on, että nämä ongelmat voivat ilmaantua satunnaisesti, mikä tekee niistä vaikeampaa diagnosoida kuin toistuva ohjelman siirtymä.
Tässä oppaassa selitetään tärkeimmät SMT:n puuttuvien komponenttien syyt, yleisin SMT:n pudonnut komponenttiongelma ja miksi komponenttien sijoittelu tapahtuu ylösalaisin todellisen tuotannon aikana. Se näyttää myös, kuinka insinöörit voivat tehdä vianmäärityksen vaihe vaiheelta.
Ennen vian ratkaisemista insinöörien on selvitettävä, minkä tyyppinen vika on tapahtumassa. Puuttuva komponentti, pudonnut komponentti ja käännetty komponentti liittyvät toisiinsa, mutta ne eivät ole sama ongelma.
Puuttuva komponentti tarkoittaa, että komponenttia ei ole piirilevyllä asennuksen tai uudelleenvirtauksen jälkeen. Kone on saattanut epäonnistua poimimaan komponenttia, hylätty sen näkötarkastuksen aikana, pudotettu ennen sijoittamista tai sijoitettu väärään paikkaan, jossa se myöhemmin havaittiin puuttuvaksi.
Puuttuva komponentti voi tapahtua ennen uudelleenvirtausta tai sen jälkeen. Jos osa puuttuu ennen uudelleenvirtausta, perimmäinen syy on yleensä poiminta, syöttölaite, imu, suutin tai koneen ohjaus. Jos se näyttää puuttuvan sulatuksen jälkeen, osa on voinut siirtyä, olla hautakivi, puhallettu pois tai irronnut juotosprosessin ongelmien vuoksi.
Pudonnut komponentti tarkoittaa, että kone poimii komponentin onnistuneesti, mutta menettää sen ennen kuin se saavuttaa sijoituspaikan. Se voi pudota koneen sisään, piirilevylle, kuljettimelle tai jollekin muulle laitteen alueelle. Tämä johtuu usein heikosta alipaineesta, likaisesta suuttimesta, väärästä suuttimen koosta, nopeasta pään liikkeestä, vaurioituneesta komponentin pinnasta tai epävakaasta poimintakulmasta.
Pudonnut komponentti on riskialtista, koska se voi aiheuttaa piilokontaminaation. Irrallinen komponentti voi jäädä koneen sisään tai laskeutua toiselle piirilevyalueelle aiheuttaen oikosulun tai mekaanisia häiriöitä.
Kääntynyt komponentti tarkoittaa, että komponentti on asetettu ylösalaisin, käännetty väärin tai käännetty vaaditusta suunnasta. Joissakin tapauksissa komponentti kääntyy poiminnan aikana. Muissa tapauksissa se on jo vinossa teippitaskun sisällä tai näköjärjestelmä tunnistaa väärän puolen tai väärän ääriviivan.
Komponenttien ylösalaisin sijoittaminen on erityisen vakava asia diodeille, LEDeille, IC:lle, liittimelle, anturille ja polarisoidulle komponentille. Vaikka juotosliitos näyttää hyväksyttävältä, toiminto saattaa epäonnistua.
Syöttö on komponenttien ohjauksen ensimmäinen vaihe. Jos komponenttia ei ole esitetty oikein, suutin ei voi poimia sitä oikein. Monet SMT:n puuttuvien komponenttien syyt alkavat syöttimestä, eivät sijoituspäästä.
Jos syöttölaitteen poimintakoordinaatti on väärä, suutin voi koskettaa komponentin reunaa keskustan sijaan. Komponentti voidaan poimia kulmasta, pitää heikosti tai puuttua kokonaan. Laite saattaa ilmoittaa poimintavirheestä, tyhjiövirheestä tai tunnistusvirheestä laiteasetuksista riippuen.
Tämä ongelma ilmenee usein yhdellä syöttökaistalla tai yhdessä komponenttityypissä. Insinöörien tulee tarkistaa syöttölaitteen kalibrointi, poiminnan X/Y-koordinaatti, poimintakorkeus, nauhaväli ja komponenttitaskun keskipiste. Jos ongelma seuraa syöttölaitetta syöttölaitteen asennon vaihtamisen jälkeen, syöttölaite on vahvin epäilty.
Syöttölaitteen indeksointi siirtää nauhaa eteenpäin niin, että jokainen komponentti saavuttaa poimintapisteen. Jos nauha etenee liikaa tai liian vähän, komponentti ei istu suuttimen keskikohdan alle. Tämä voi aiheuttaa poiminnan puuttumisen, sivuhaukun, komponentin pyörimisen tai osan pudotuksen pään kiihdytyksen jälkeen.
Yleisiä syitä ovat kulunut hammaspyörä, vaurioitunut teipin reikä, löysä syöttölaitteen kansi, huono syöttölaitteen huolto, väärä jakoasetus tai huonolaatuinen teippi. Insinöörien ei tulisi katsoa vain koneen hälytystä. Heidän tulee tarkastaa silmämääräisesti, pysähtyykö komponentti samaan asentoon joka sykli.
Jotkut komponentit voivat liikkua teippitaskussa ennen noutoa. Tämä on yleistä pienille sirukomponenteille, kevyille komponenteille, löysälle pakkaukselle tai komponentille, jonka pinta on sileä. Jos komponentti on kallistettu, käännetty tai seistä osittain taskussa, suutin saattaa poimia sen väärin.
Kun komponenttien sijainti taskun sisällä on epävakaa, koneen korjauksen teho on rajallinen. Vision voi hylätä joitain osia, mutta se ei voi korjata jokaista huonoa noutoa. Paras korjaus on parantaa materiaalin pakkausta, syöttölaitteen vakautta, nauhan kireyttä ja poimintaparametreja.
Suutin ohjaa komponenttia poiminnan, siirron, näöntunnistuksen ja sijoittamisen aikana. Jos suutin ei ole sopiva tai puhdas, komponentti voi kadota, pudota tai kääntyä.
Suuttimen on vastattava osan runkoa. Jos suutin on liian pieni, se ei ehkä tuota tarpeeksi pitovoimaa. Jos se on liian suuri, se voi koskettaa teippitaskua, poimia komponentin keskeltä tai vetää lähellä olevaa materiaalia. Jos suuttimen muoto ei vastaa komponentin pintaa, komponentti voi pyöriä tai pudota siirron aikana.
Pienen sirukomponentin, LEDin, liittimen, parittoman muotoisen komponentin ja hienojakoisen IC:n kohdalla suuttimen valinta on kriittinen. Insinöörien tulee verrata suuttimen kokoa komponenttien mittoihin ja poimintapintaan. Oikean suuttimen tulee pitää komponentti tiukasti kiinni peittämättä avaintunnistusominaisuuksia tai vahingoittamatta komponentin runkoa.
Suuttimien kontaminaatio on yksi yleisimmistä syistä satunnaisten SMT-komponenttien putoamiseen. Pöly, juotospasta, juoksutusainejäämät, paperikuitu tai komponenttijätteet voivat tukkia ilmatien tai heikentää tiivistystä. Kulunut suuttimen kärki voi myös menettää tasaisuuden eikä pysty pitämään tyhjiötä kunnolla.
Satunnainen puuttuva komponentti viittaa usein suuttimen kuntoon. Jos vika seuraa suuttimen numeroa, suutin on puhdistettava, tarkastettava tai vaihdettava. Ennaltaehkäisevään huoltotyöhön tulee sisältyä suuttimien puhdistus, suuttimen korkeuden tarkistus, imuradan puhdistus ja kulumisen tarkastus.
Tyhjiövuoto voi tapahtua suuttimessa, pään tiivisteessä, alipaineputkessa, suodattimessa, venttiilissä tai anturissa. Kone saattaa silti poimia jonkin komponentin, mutta pitovoima ei ole riittävän vakaa nopeaan liikkeeseen. Tämä voi aiheuttaa ajoittain pudonnutta komponenttia, vinoa poimintaa ja näön heikkenemistä.
Insinöörien tulee tarkistaa tyhjiöarvotrendit, ei vain hyväksy/hylätty hälytyksen tilaa. Heikko mutta ei täysin epäonnistunut tyhjiöjärjestelmä voi tuottaa vaikeita satunnaisia vikoja. Myös tyhjiön vasteajalla on merkitystä. Jos tyhjiö muodostuu liian hitaasti, pää voi alkaa liikkua ennen kuin komponentti on täysin kiinnitetty.
Näkötarkastus auttaa konetta varmistamaan, onko komponentti poimittu oikein ennen sijoittamista. Mutta kun näkötiedot ovat vääriä tai epävakaita, kone voi hylätä hyvän komponentin, hyväksyä huonon komponentin tai laskea väärän korjauksen.
Komponenttikirjaston tulee sisältää oikea rungon koko, paksuus, muoto, johdon sijainti, napaisuus ja tunnistusparametri. Jos kirjasto on väärä, kamera ei ehkä tunnista komponenttia tai se voi tunnistaa väärän keskipisteen.
Jos esimerkiksi todellinen komponentti poikkeaa hieman ohjelmoidusta paketista, kamera voi pitää sen epänormaalina ja hylätä sen. Jos tunnistusikkuna on liian löysä, kone voi ottaa vastaan kallistetun tai kääntyneen osan ja asettaa sen väärin.
Kameran valaistus vaikuttaa reunan tunnistukseen, napaisuusmerkkien havaitsemiseen, johtojen tarkastukseen ja komponenttien keskipisteen korjaukseen. Heijastava komponentti, musta runko, läpinäkyvä linssi, kiiltävä metallipinta ja pieni napaisuusmerkki voivat kaikki aiheuttaa tunnistusvaikeuksia.
Jos valaistus on liian voimakas, kamera voi menettää reunan yksityiskohtia. Jos valaistus on liian heikko, komponenttien ääriviivat voivat olla epäselviä. Kameran linssin likaantuminen, huono kalibrointi tai väärä kynnysarvo voi myös aiheuttaa komponenttikameran tunnistusvirheen.
Laajemman vianmäärityskehyksen, joka yhdistää noukin, syöttölaitteen, suuttimen, tyhjiön ja näköoireet, insinöörit voivat katsoa tästä SMT:n poiminta ja paikka -vianetsintäoppaasta..
Komponenttien sijoittaminen ylösalaisin tarkoittaa yleensä sitä, että komponentti on menettänyt vakaan suunnan ennen sijoittamista. Se voi kääntyä syöttötaskussa noston aikana, pään liikkeen aikana, näön keskittämisen aikana tai sijoitushetkellä.
Jos komponentti ei makaa tasaisesti teippitaskussa, suutin voi poimia sen sivulta tai kulmasta. Komponentti voi pyöriä, nousta ylös tai kääntyä, kun tyhjiötä käytetään. Tämä on yleistä, kun kantoteippitasku on liian löysä, komponentti on erittäin kevyt tai kansinauhan kuoriutuminen aiheuttaa tärinää.
Insinöörien tulee hidastaa syöttölaitteen indeksointinopeutta, tarkistaa kansinauhan kireys, tarkastaa taskun muoto ja vahvistaa komponenttien suunta kelan sisällä. Jos ongelma ilmenee vain yhdessä materiaalierässä, pakkauksen laatu tulee tarkistaa.
Kun suutin poimii osan epäkeskistä, pitovoima ei ole tasapainossa. Pään nopean liikkeen aikana komponentti voi heilua, pyöriä tai kääntyä. Tämä voi tapahtua myös silloin, kun tyhjiön voimakkuus on normaali.
Korjaus ei ole vain tyhjiön lisääminen. Insinöörien tulee säätää poimintakoordinaattia, poimintakorkeutta, suuttimen tyyppiä ja pään kiihtyvyyttä. Jos komponentin pinta on epätasainen, saatetaan tarvita erikoissuutinta pitämään se oikeasta kohdasta.
Suuri tuotantonopeus lisää komponenttiin kohdistuvaa voimaa siirron aikana. Jos osa on pieni, ohut, korkea tai muodoltaan epäsäännöllinen, äkillinen kiihtyvyys voi saada sen liikkumaan suuttimessa. Kun osa pyörii ennen kameran tarkastusta, kone saattaa hylätä sen tai sijoittaa sen väärin, jos tunnistusasetus on liian löysä.
Käytännön testi on vähentää vain vaurioituneen komponentin sijoitusnopeutta. Jos vika vähenee, insinöörit voivat säätää kiihtyvyyttä, reittiä, suuttimen valintaa ja noukin tilaa ennen kuin lisäävät nopeutta uudelleen.
Vaikka nouto ja siirto onnistuisivat, komponentti voi silti kadota tai kääntyä sijoituksen aikana. Sijoituskorkeuden, paineen ja ilman vapautumisajoituksen on vastattava komponentin ja juotospastan kuntoa.
Jos Z-korkeus on liian korkea, komponentti ei ehkä kosketa juotospastaa kunnolla. Se voi jäädä kiinni suuttimeen ja kulkeutua pois, jolloin syntyy puuttuva komponentti. Jos Z-korkeus on liian matala, suutin voi painaa komponentin liian syvälle tahnaan tai saada sen liukumaan tyynyllä.
Sijoituskorkeus tulee tarkistaa todellisen levyn paksuuden, piirilevyn tuen kunnon, komponenttien paksuuden ja juotospastan korkeuden perusteella. Levyjen vääntyminen voi muuttaa oikean Z-korkeuden paneelissa.
Asettaessa koneen tulee vapauttaa tyhjiö oikealla hetkellä. Jos tyhjiön vapautus viivästyy, komponentti voi nousta takaisin ylös suuttimen mukana. Jos puhallusilma on liian voimakasta, komponentti voi liikkua, pyöriä tai kääntyä vapautumisen jälkeen.
Vapautuksen ajoitus on erityisen tärkeä pienille sirukomponenteille ja kevyille komponenteille. Insinöörien tulee tarkistaa sijoitusvoima, puhallusasetus, suuttimen viipymäaika ja komponenttikohtainen parametri.
Juotospastan tulee pitää komponentti kiinni sijoittamisen jälkeen. Jos tahnan tarttumisvoima on heikko, komponentti voi liikkua kuljettimen siirron, lähelle sijoittamisen tai koneen tärinän aikana. Jos tahna on kuiva, likaantunut tai käyttökelpoisen aukioloajan ylittynyt, se ei välttämättä pidä komponenttia hyvin.
Prosessiryhmien tulee hallita tahnan varastointia, sulatusta, sekoittamista, stensiilitulostusta, aukioloaikoja ja kartongin odotusaikaa. IPC J-STD-001: tä käytetään usein viitteenä juotosprosessissa ja materiaalin ohjauksessa elektroniikkakokoonpanossa.
Joskus konetta syytetään komponenttien suunnittelusta tai materiaalikunnosta johtuvasta ongelmasta. Vakaa SMT-prosessi riippuu sekä laitteiston asetuksista että komponenttien valmistettavuudesta.
Joillakin komponenteilla on kaareva, karkea, huokoinen tai epätasainen poimintapinta. Tämä tekee tyhjiötiivistä vaikeaksi. Esimerkkejä ovat liitin, suojus, kela, muuntaja, linssi, kytkin ja jokin LED-paketti. Tavallinen litteä suutin ei välttämättä pidä näitä osia luotettavasti.
Tässä tapauksessa ratkaisu voi olla mukautettu suutin, pienempi liikenopeus, säädetty noukinasento tai parannettu pakkaus. Insinöörit eivät saa pakottaa yhtä suutintyyppiä toimimaan kaikille komponenteille.
Kosteudelle herkkä laite, staattinen vetovoima ja pinnan kontaminaatio voivat vaikuttaa poiminta- ja sijoituskäyttäytymiseen. Hyvin pieni komponentti voi tarttua peitenauhaan, syöttötaskuun, suuttimen sivuseinään tai muuhun komponenttiin. Tämä voi aiheuttaa myöhästyneen noudon, kaksinkertaisen noudon tai odottamattoman pudotuksen.
JEDEC J-STD-033 tarjoaa käsittelyohjeita kosteudelle ja uudelleenvirtaukselle herkille pinta-asennuslaitteille. Hyvä varastointi, kosteudenhallinta ja materiaalin valmistelu auttavat vähentämään prosessin vaihtelua.
Komponentti voi kääntyä tai kääntää, jos napaisuusmerkki on epäselvä, pakkauksen suunta on epäjohdonmukainen tai näköasetus ei tarkista oikeaa ominaisuutta. Joissakin osissa on hyvin pieni piste, lovi, viiste tai lasermerkki. Jos merkkiä on vaikea havaita, laite ei välttämättä tunnista väärää suuntaa luotettavasti.
Insinöörien tulee tarkistaa saapuva materiaali, kelan suunta, komponenttikirjasto, kameran valaistus ja napaisuuden tunnistus. Korkean riskin polarisoidun komponentin osalta prosessiin tulisi sisältyä AOI-tarkastus asennuksen jälkeen tai uudelleenvirtauksen jälkeen.
Huolto ei tarkoita vain koneen seisokkien välttämistä. Se vaikuttaa suoraan komponenttien ohjaukseen poiminnan ja sijoituksen aikana. Huonosti huollettu kone voi silti toimia, mutta se voi aiheuttaa satunnaisia vikoja, joiden jäljittäminen on kallista.
Jos pään kalibrointi ei ole vakaa, kone voi poimia tai sijoittaa hieman pois aiotusta koordinaatista. Suuttimen vaihtajan kuluminen voi myös aiheuttaa väärän suuttimen istukan tai korkeuden vaihtelun. Tämä voi johtaa epävakaaseen poimimiseen ja ajoittain pudonneeseen komponenttiin.
Insinöörien tulee noudattaa koneen toimittajan kalibrointirutiinia, mukaan lukien pään siirtymä, suuttimen korkeus, kameran kalibrointi, syöttölaitteen pohjakalibrointi ja suutinaseman tarkastus. Kalibrointi tulee tarkistaa myös koneen liikkeen, pään vaihdon, suuren huollon tai törmäyksen jälkeen.
Syöttölaitteita käytetään usein raskaasti ja ne voivat kulua ajan myötä. Syöttölaite voi näyttää normaalilta, mutta silti siirtää nauhaa epäjohdonmukaisesti. Kuluneet mekaaniset osat, likainen hammaspyörä, heikko jousi, löysä kansi tai huono teipin kuoriutuminen voivat kaikki aiheuttaa poiminnan epävakautta.
Syöttölaitteen huoltosuunnitelmaan tulee sisältyä puhdistus, indeksointitesti, kalibrointi, kansinauhan reitin tarkistus ja syöttölaitteen suorituskyvyn seuranta. Jos yksi syöttölaite aiheuttaa toistuvan vian, se tulee poistaa tuotannosta tarkastukseen asti.
Irtonaiset komponentit, pöly, teippiromu, peitenauhan palanen ja juotospastan kontaminaatio voi häiritä syöttölaitteen liikettä, suuttimen tiivistystä ja levyn siirtoa. Puhtaus on erityisen tärkeää nopeilla sijoituslinjoilla.
Tuotantotiimien tulee puhdistaa syöttöalue, suutinalue, kuljetin, tukitappi ja konepöytä säännöllisesti. Tämä yksinkertainen kurinalaisuus voi vähentää monia satunnaisia SMT-pudotuskomponenttiongelmia.
Jäsennelty vianmääritysmenetelmä auttaa insinöörejä erottamaan koneen virheen materiaalivirheestä ja prosessivirheestä. Ilman tätä rakennetta tiimit voivat jatkuvasti muuttaa ohjelmatietoja, vaikka todellinen syy on likainen suutin tai epävakaa syöttölaite.
Ensin insinöörien tulee määrittää, onko ongelma toistuva vai satunnainen. Jos sama komponentti puuttuu aina, syynä voi olla ohjelman asetus, syöttölaitteen poimintakoordinaatti, komponenttikirjasto tai sijoituskorkeus. Jos eri komponentit puuttuvat satunnaisesti, syynä voi olla tyhjiön epävakaus, suuttimen kuluminen, syöttölaitteen vaihtelu tai materiaalin kontaminaatio.
Kuvion seurannan tulee sisältää komponentin viitetunnus, syöttölaitteen numero, suuttimen numero, pään numero, kelaerä, laudan sijainti ja esiintymisaika.
Monet joukkueet hyppäävät suoraan sijoittelukoordinaatteihin, mutta puuttuva ja pudonnut komponentti alkaa yleensä noudettaessa. Insinöörien tulee tarkkailla, poimiiko suutin komponentin siististi taskusta. Heidän tulee tarkistaa poimintakeskus, poimintakorkeus, alipainearvo, syöttölaitteen indeksointi ja komponenttien sijainti nauhan sisällä.
Jos poiminta on epävakaa, sijoituksen korjaus ei ratkaise ongelmaa. Kone voi vain hylätä useampia komponentteja tai aiheuttaa enemmän satunnaisia vikoja.
Koneen lokit voivat näyttää poimintavirheen, tyhjiövirheen, tunnistusvirheen, hylätyn komponentin ja sijoituksen pysäytyksen. AOI-tiedot voivat näyttää puuttuvan komponentin, napaisuusvirheen, vinon ja ylösalaisin sijoituksen. SPI-tiedot voivat osoittaa, voiko juotospastan tila liittyä asiaan.
Vertailemalla näitä tietolähteitä insinöörit voivat löytää todellisen vaiheen, jossa vika alkaa. IPC huomauttaa, että IPC-A-610:tä ja J-STD-001:tä käytetään usein yhdessä kokoonpanoprosessin ohjauksessa ja hyväksymisvaatimuksissa, mikä on hyödyllistä määriteltäessä tuotantoryhmien tarkastusstandardeja.
Kontrolloitu testaus on nopein tapa välttää vääriä johtopäätöksiä. Insinöörit voivat vaihtaa suuttimen, muuttaa syöttölaitteen asentoa, vähentää nopeutta, puhdistaa imuradan, säätää poimintakorkeutta tai testata toista materiaalirullaa. Vain yksi muutos tulee tehdä kerrallaan.
Jos vika seuraa suutinta, syynä on todennäköisesti suutin. Jos se seuraa syöttölaitetta, syöttölaite on todennäköisesti syy. Jos se seuraa materiaalirullaa, pakkauksen tai osan kunto tulee tarkistaa. Tämä menetelmä muuttaa satunnaisen vian jäljitettäväksi prosessiongelmaksi.
SMT-koneet puuttuvat, pudottavat tai kääntävät komponentteja, kun komponenttien ohjaus muuttuu epävakaaksi syöttimestä PCB:hen. Yleisimpiä syitä ovat syöttölaitteen väärä asento, nauhan indeksointivirhe, komponenttien liike taskussa, väärä suutin, likainen suutin, heikko alipaine, huonot näkötiedot, nopea siirto, väärä sijoituskorkeus, heikko juotospastan tarttumisvoima ja epäselvä napaisuusmerkki.
Paras vianmääritystapa on tunnistaa vikakuvio, tarkkailla noutoa suoraan, verrata koneen tietoja AOI- ja SPI-tietoihin ja muuttaa sitten yksi tekijä kerrallaan. Toistuvasti puuttuva komponentti viittaa yleensä asetus- tai ohjelmatietoihin. Satunnainen puuttuva komponentti viittaa usein suuttimen, tyhjiön, syöttölaitteen tai materiaalin vaihteluun.
ICT tarjoaa ammattimaisen yhden luukun SMT-ratkaisun elektroniikkavalmistajille, mukaan lukien SMT-linjan suunnittelu, poiminta- ja asennusprosessituki, syöttölaitteiden ja suuttimien optimointi, uudelleenvirtausjuotto, tarkastus, koulutus ja tuotannon vianetsintä. Tehtaissa, jotka kohtaavat toistuvia puuttuvia, pudonneita tai kääntyneitä komponentteja, täydellinen prosessin tarkistus on usein tehokkaampi kuin vain yhden koneparametrin säätäminen.
Yleisimmät SMT:n puuttuvien komponenttien syyt ovat poiminnan puuttuminen, heikko alipaine, väärä suutin, syöttölaitteen indeksointivirhe, väärä poimintaasento, epävakaa komponentti nauhataskussa ja huono sijoituskorkeus. Jos sama komponentti puuttuu aina, suunnittelijan tulee tarkistaa ohjelmatiedot, syöttökoordinaatti ja komponenttikirjasto. Jos eri komponentit puuttuvat satunnaisesti, suuttimen kontaminaatio, tyhjiövuoto, syöttölaitteen kuluminen tai materiaalin vaihtelu on todennäköisempää.
SMT-kone yleensä pudottaa komponentin noudon jälkeen, koska pitovoima ei ole vakaa. Tämä voi tapahtua, kun suutin on likainen, kulunut, liian pieni tai ei sovi komponentin pintaan. Tyhjiövuoto, tukkeutunut suodatin, nopea pään kiihtyvyys ja epäkesko poiminta voivat myös aiheuttaa komponentin putoamisen. Insinöörien tulee tarkistaa, johtuuko ongelma suuttimen numerosta, syöttölaitteen numerosta tai materiaalirullasta lähteen eristämiseksi.
Komponenttien sijoittelu ylösalaisin johtuu usein komponenttien epävakaudesta asennosta ennen poiminta tai sen aikana. Komponentti voi olla kallistettuna nauhataskussa, poimia keskustasta, pyöriä pään liikkeen aikana tai hyväksyä väärän näköasetuksen. Se voi tapahtua myös silloin, kun napaisuusmerkit ovat epäselviä tai kelan suunta on väärä. Insinöörien tulee tarkistaa pakkaus, noutopiste, suutinsovitus, näkökirjasto, napaisuuden tunnistus ja AOI-tarkastussääntö.
Kyllä, juotospasta voi vaikuttaa puuttuviin tai kääntyviin komponentteihin, etenkin asennuksen jälkeen. Jos tahnan tarttumisvoima on heikko, komponentti ei välttämättä pysy paikallaan ennen uudelleenjuoksutusta. Jos tahnan määrä on epätasainen, komponentti voi liikkua, kallistua tai hautakivi uudelleenvirtauksen aikana. Insinöörien tulee verrata tarkastusta ennen uudelleenvirtausta ja jälkivirtausta. Jos komponentti on läsnä ennen uudelleenjuoksutusta, mutta se puuttuu tai se on siirtynyt uudelleenjuoksutuksen jälkeen, liitä tulostus ja uudelleenjuoksutusprosessi on tarkistettava.
Tehtaat voivat vähentää näitä vikoja hallitsemalla koko sijoitusketjua. Tämä sisältää syöttölaitteen kalibroinnin, suuttimien puhdistuksen, tyhjiön tarkastuksen, oikean suuttimen valinnan, poimintakoordinaattien tarkistuksen, näkökirjaston tarkistuksen, sijoituskorkeuden optimoinnin, materiaalipakkauksen tarkastuksen ja AOI-palautteen. Ryhmän tulee kirjata viat komponenttien, syöttölaitteiden, suuttimen, pään ja kelaerän mukaan. Tämä helpottaa perimmäisen syyn löytämistä ja estää saman ongelman toistumisen.
Puuttuva, pudonnut ja käännetty komponentti eivät ole eristettyjä konehälytyksiä. Ne ovat merkkejä siitä, että SMT-asennusprosessi on menettänyt komponentin vakaan hallinnan. Perimmäinen syy voi johtua syöttölaitteen ulkoasusta, suuttimen kunnosta, tyhjiövoimasta, kameran tunnistuksesta, materiaalipakkauksesta, sijoitusparametrista tai juotospastan käyttäytymisestä.
Kun insinöörit tekevät vianmäärityksen vaihe vaiheelta, vika on helpompi ratkaista. Vakaa SMT-linja ei riipu yhdestä hyvästä koneen asetuksesta. Se riippuu johdonmukaisesta materiaalinkäsittelystä, tarkasta poiminnasta, luotettavasta tyhjiöstä, oikeasta näöntunnistuksesta ja kurinalaisesta huollosta. Käytännön tukea tarvitseville valmistajille ICT voi auttaa tarkistamaan SMT-prosessin ja rakentamaan luotettavamman yhden luukun tuotantoratkaisun.